一、研發管理模塊

很多企業生產中質量問題成堆，返工頻頻，客戶投訴不斷，浪費驚人，成本居高不下，這些問題的根源可能都在技術研發部門——從一開始產品設計或生產流程設計就存在缺陷（有些企業根本沒有產品設計策劃這個概念）。產品開發能力弱，憑感覺、經驗開發產品而非根據市場調研、客戶需求展開，開發管控過程粗放，量產工藝、品質策劃欠缺，技術資料輸出不及時、不完整……技術研發部門做得相對較好的只是樣品制作，但大量的樣品試制與試錯換來的卻是企業成本、效率的驚人浪費。為此，我們推出了研發管理體系模型，從源頭上解決產品設計、工藝管理問題，為企業質量、效率、成本保駕護航。

（一）常見問題：

1、產品規劃不清晰，無產品研發路徑圖

2、研發投入產出不匹配

3、只重技術研發，欠缺產品包開發與技術平臺開發

4、無產品經理，產品研發未導入項目管理機制

5、研發人員不受重視，激勵性不足，流失率高

6、設計時未考慮成本、質量、生產工藝等因素，設計完成后再來修修補補

7、生產過程技術異常頻發

8、技術資料輸出不及時、錯誤多，給物料申購、計劃排產、成本核算、質量管控帶來困擾

9、技術變更隨意

10、工藝管理弱，工藝設計不嚴謹、不完善，工藝改善少

11、失控后果：研發周期長，中單率低，技術資料錯誤多、不健全

（二）原因分析：

1、企業分不清技術研發與產品開發的區別，誤將產品開發等同于技術研發

2、技術研發部門職能不完整、人員配置不到位

3、技術研發人員只關注產品研發，不關心貨架共享、技術平臺搭建能力建設，未有設計防雜概念

4、欠缺市場部，無市場調研前提下的產品研發管理機制

5、無產品研發績效管理或績效管理粗獷

6、只重設計，不重批量試產驗證與工藝、質量策劃

7、技術變更評審不到位

8、技術人員專業能力不足，設計工藝與生產工藝脫節嚴重

9、無產品開發計劃管控

（三）解決方案：

1、重組技術研發部，配置研發與工藝人員

2、完善市場部建設，配置產品經理，進行市場需求調研，以市場需求驅動產品研發

3、導入標準化設計理念，進行產品、零部件、材料、工藝等防雜

4、導入設計優化降本理念，從源頭上降低產品成本

5、導入產品研發績效管理

6、建立產品研發流程，規范從概念提出、開發計劃、產品開發、設計驗證、量產策劃、生命周期等全要素管理

7、系統方案：建立集成產品開發模式，提升研發投入產出比，并為生產、銷售提供服務

（四）預期效果：

1、確保開發出來的產品符合市場、客戶需求

2、促使標準化設計,并導入設計優化降本、工藝優化降本，從源頭上降低產品成本

3、完善工藝管理，為生產提供工藝標準化服務，減少技術異常

4、形成規范化的產品研發流程,減少量產異常

二、PMC管理模塊

生產異常頻發，計劃永遠趕不上變化，整天救火，卻無人主導滅火，結果就是：訂單準交率低、交貨周期長、庫存居高不下。為此，我們推出了“前推后拉、滾動排查、瓶頸攻關、日稽日考”的16字訣計劃管理模式，并輔導眾多企業取得了明顯效果。

（一）常見問題：

1、呆滯物料多，卻無人承擔責任

2、PMC未能發揮計劃統籌作用

3、生產異常頻發，整天救火，卻無人滅火

4、信息流與物流不順暢，難以掌控真實進度

5、無專職統籌生產管理的PMC部，車間自己做計劃、自己生產、自己跟進進度

6、失控后果：訂單準交率低、交付周期長、庫存居高不下

（二）原因分析：

1、未認識到PMC的價值及其重要性

2、現有計劃人員屬典型的經驗型人才，系統學習少、總結少

3、PMC運作只從單點突破，而不是系統布局、面上發力

4、PMC欠缺管理權威，未能發揮管理功能

5、企業生產計劃鏈、物料控制鏈未能打通

（三）解決方案：

1、成立PMC部，并明確責、權、利、能要求

2、組織訂單清理攻關

3、對PMC部授權，樹立PMC管事權威

4、導入我們計劃組合拳、物控組合拳，建立PMC管理體系

5、系統方案：導入“前推后拉、滾動排查、瓶頸攻關、日稽日查”計劃管理模式

（四）預期效果：

1、PMC管理體系得到有效建立

2、各項異常逐步減少,生產計劃穩定運行

3、訂單準交率提升

4、訂單處理周期縮短

5、庫存周轉率加快

6、PMC持續推動各部門管理改善

三、供應鏈管理模塊

企業重資產、高庫存、高成本，利潤越來越低、風險越來越大，出路何在？我們為您提供“前端防雜、中間治亂、后端減重”的供應鏈管理模式，全面降低企業運營成本，助推企業二次發展。

（一）常見問題：

1、供應商眾多，采購額分散，喪失規模效應

2、供應商有選擇，無管理；輕開發、重淘汰

3、停留在訂單跟催層面，供應鏈管理職能缺失，對供應商影響力弱

4、停留在采購談判降價的低層面，高階降價方式未涉及

5、與供應商是交易關系，未上升到戰略合作伙伴層面

6、供應商跨職能管理小組流于形式，有商務管理，缺技術、質量支持

7、失控后果：采購準交率低、合格率低；采購成本高，無規模效應

（二）原因分析：

1、高層對供應鏈管理重視不夠，認為供應商管理人員就是干跟單的工作

2、欠缺信任專業人士的監督體制，供應商管理人員大多為老板親信，相對忠誠，但專業能力弱

3、公司架構中只有采購部，無供應商管理部，采購與供應商管理職能未分離

4、供應鏈管理能力欠缺，寄希望更換供應商的方法來改變目前的現狀

5、企業與供應商以交易心態合作，欠缺長期共贏發展的理念

6、供應商管理專員的統籌、協調能力差，領導力弱

（三）解決方案：

1、導入供應商管理五步曲：供應商分類、評估、選擇、深度開發、績效管理

2、供應商整合，導入物料標準化管理，實施集中采購，降低成本

3、導入采購降本三臺階

4、與關鍵供應商建立戰略合作伙伴關系，實現高層互訪交流機制

5、系統方案：導入“前端防雜、中間治亂、后端減重”的供應鏈管理模式

（四）預期效果：

1、完善采購跟單系統，提升采購準交率

2、開展銷售預測，降低庫存成本

3、降低采購整體成本

4、建立供應商管理系統，進行供應商整合，提升供應商管理能力，打造供應鏈優勢

四、現場管理模塊

只要員工不停工、有活干，這就是生產安排。至于安排是否合理，工序連接是否緊密，工序間存放多少在制品是合理的，不同品質要求與生產難度的產品是否派給不同的人做，安排的活是否按計劃在做，這些問題車間管理人員卻根本不重視。這就是中小企業的生產現場管理現狀。后果就是該做的沒有按時做出來，而不該做的卻又提前做了出來，生產計劃達成率低。為了改變這種局面，我們推出了“精益班組”管理建設，徹底改變現場管理“臟、亂、差”局面，提升生產效率。

（一）常見問題：

1、生產安排不受約束，員工做到哪算哪

2、欠缺產前排查，異常頻發，生產做做停停

3、員工品質意識淡薄，無自主品質檢驗機制，低級品質問題多

4、無人跟進返工品、清尾品，工序交接不及時，現場堆積大量不配套產品

5、現場6S臟、亂、差

6、欠缺設備保養維護機制

7、員工安全意識淡薄，安全事故時有發生

8、員工貪圖方便，不按工藝生產，導致加工錯誤

9、班組管理建設薄弱，班組長成為了車間跟單員

10、員工技能低下

11、失控后果:計劃達成率低，人均產量低

（二）原因分析：

1、管理人員目標意識薄弱，未將計劃達成率、品質合格率、制造成本等與班組管理績效掛鉤

2、員工隨意性強，沒有養成按計劃生產的工作習慣

3、員工無品質責任擔當機制，未將質量、產量、6S等做為星級員工評定依據

4、無工序交接管理規則，未定時、定量、定人交接

5、無現場管理標準，也無人進行檢查、監督，違規也無人承擔責任

6、領導重營銷，輕生產，現場管理力量投入不足

7、員工技能培訓少

（三）解決方案：

1、推行班組自主管理，內容包括：6S自主管理、TPM自主管理、安全自主管理、生產計劃自主管理、質量自主管理

2、打造班組管理鐵三角團隊，形成班組長、QC、物料員協同作戰模式

3、開展多能工、熟練工培養計劃

4、瓶頸工序實施產能提升攻關活動

5、系統方案：打造“精益自主管理班組”，提升現場“人、機、料、法、環”管理水平，從而降本提效

（四）預期效果：

1、生產異常減少，生產穩定性及生●產效率提升

2、設備嫁動率提升

3、多能工占比、熟練工占比提高

4、人均產值提升

5、現場6S環境改善

6、員工士氣提升，精神面貌改觀

7、匯編《車間管理手冊》

五、質量管理模塊

導入品管組合拳，通過“前策后改、質量攻關、問責與考核、自主檢驗”，發動全員參與品質管理，從而達到建立質量管理體系、降低質量成本的目標。

（一）常見問題：

1、員工質量意識淡薄，依賴品管檢驗

2、檢驗人員越來越多，質量卻不升反降

3、廠內檢驗一路綠燈，出貨后卻產生客戶投訴

4、靠售后服務彌補品質

5、有質量檢驗，無質量管理

6、進貨錯漏檢時有發生

7、制程管制失控，造成產品批量不良

8、成品檢驗失控，造成客戶投訴、退貨

9、質量事故，無人承擔責任

10、質量策劃少，同一問題重復犯

11、失控后果：質量成本越來越高!

（二）原因分析：

1、檢驗標準不完善，無產品封樣，員工只能憑感覺、經驗進行判定

2、重產量、輕質量，為了出貨，質量讓步

3、品管部歸屬生產部管理，未能發揮品質制約作用

4、無質量責任追究機制與質量獎罰考核機制

5、未導入質量互檢制約機制

6、質量改善少，未發揮員工參與質量改善

7、不重視數據分析，未能通過數據分析找到問題關鍵點

（三）解決方案：

1、導入品管組合拳，打造質量管理模式

2、進行質量排名、PK與考核，樹立學習標桿，并提升員工質量意識

3、推行質量橫向制約，開展質量問責制

4、建立質量履歷表，進行產前質量策劃，從源頭控制產品品質

5、開展質量改善攻關活動

6、系統方案：推行“制程質量自主管理”模式，導入QC改善活動，使質量滿足客戶需求，并降低質量成本

（四）預期效果：

1、導入”制程質量自主管理“模式, 提升員工自主檢驗意識

2、推行免檢制，減少質量檢驗人員

3、開展質量管理培訓，提升員工檢驗技能

4、開展質量PK與考核

5、開展質量策劃與質量改善,降低質量成本

打造6大管控模式:

模式一：打造以快速反應“訂單交期”的管控模式。

原  理：時間就是財富。

模式二：打造以持續改進“品質”的系統管控模式。

原  理：品質是企業的生命線。

模式三：打造以業績為導向的“數據管理” 管控模式。

原  理：憑感覺做管理是工廠管理第一大忌，導致決策失誤。

模式四：打造以“降低成本”為導向的管控模式。

原  理：浪費1元=純利潤1元，浪費的都是企業的純利潤。

模式五：打造以持續改善“組織執行力”為導向的企業執行力模式。

原  理：執行力來源于組織的控制力，控制力的基礎是缺失控制系統。

模式六：打造以“公司戰略運營”為導向的計劃推動管控模式。

原  理：戰略目標、戰略計劃粗放模糊、控制系統不給力影響企業年度經營達成結果。

我們重點解決以下10大核心管理問題：

1、提升訂單準交率及壓縮生產周期；

2、提升生產效率、產量及人均工資；

3、提升產品品質，推動現場改善；

4、提高執行力，形成責任文化；

5、降低材料損耗，提高效益；

6、提高采購物料及時率，減少停工待料；

7、降低員工流失率，調動員工積極性；

8、強化技術部門管理，為生產服務；

9、降低經營成本，提升企業利潤率；

10、推動企業戰略落地，實現企業二次發展；